采用数字控制终端的数字化气动技术

采用数字控制终端的数字化气动技术
更高效、更灵活、更高产——未来的生产

       数字控制终端･VTEM 是市场上第一个标准化平台，带有由控制终端应用程序控制的阀。作为原始设备制造商或最终用户，数字化气动技术对您意味着什么？您会受益于更简单的工程设计和订购、更快的调试和装配以及更高效和灵活的操作 — 例如集成传感器的智能化可以带来这些优点。VTEM 帮助您的气动系统在运动、压力和流量控制方面开启工业 4.0 时代。外表不显眼，内部高科技：查看气动技术和数字化是如何融合一体。

数字控制终端･VTEM 将为您带来哪些益处

1.通过数字化降低复杂性

(1)简化工程设计、调试和操作：具有众多功能的控制终端应用程序可替代多达 50 个单独的功能元件，从而简化了设计。订货号少得多，减少了系统占用的空间。

(2)集成了智能传感器可用于控制、诊断和自学任务，无需在系统中集成额外元件。

(3)复制和粘贴：定义了参数后，可以轻松将它们复制到其他系统。耗时的手动设置和调整过程已经成为过去——所有驱动器都实现了同步。

(4)杜绝意外操纵。

2.轻松适配，可提高生产力

(1)显著减少设置时间：设置一次参数，即可反复使用。通过预设置，无需在产品规格转换期间花时间手动设置新参数。

(2)您可以实现最大的过程稳定性，因为控制终端应用程序始终提供*相同的参数。它们可以根据偏差自我调节，并能针对条件变化单独调整。

(3)例如，“软停止”控制终端应用程序将周期时间缩短 70%。平稳地向末端位置移动，几乎*杜绝了磨损强烈的振动，例如换刀门。

智能化利用压缩空气，能耗节省高达 40%，同时气缸的动态性能提高了 30%，例如通过为每个产品选择正确的参数设置，以及为返回行程定义较低的压力。

(4)总的来说，您可以通过高度定制的压力和流量组合来实现运动的建模，并且还可以在一个工作行程内改变移动速度——例如，在压制作业中从速度切换到最大压力时。

随时调用过程数据

(1)基于历史或当前数据做出决策，提高了设备综合效率 (OEE)。

(2)将预测性维护集成到诊断概念中，并分析集成传感器提供的过程数据。这有助于您根据实际需求定制维护，并更有效地规划维护周期。

(3)使用“泄漏诊断”控制终端应用程序定期检查应用，并在早期发现潜在的泄漏。这既节能又节省成本。

(4)具有可追溯性，能够提高可靠性。对所有关键过程参数进行数字化监控，实现了方便的可追溯性 — 无需额外的元件。

(5)利用测试功能优化系统。借助 WebConfig ，您能够通过网络服务器提前检查每种运动，独立于更高级别的控制器，并确定系统的性能限制。

(6)得益于使用 CPX 自动化平台，连接 OPC UA 接口，符合工业 4.0 的标准。

       增加通信是未来取得成功的关键，关于数字控制终端先进的分散式通信扩展了气动技术的应用前景。以前需要复杂设计和耗时设置的功能，现在更加容易实现。可以创建有明显差异的运动，也可以设置新的运动顺序。此外，行程时间、压力和流量等关键参数可通过这一通信方式进行检查，并在必要时自动纠正。控制终端应用程序的智能化提供了许多选项，例如控制和分析相关过程，包括在网络中。

1.基于应用程序的功能，集成智能

数字控制终端功能是通过控制终端应用程序和集成、灵活且可编程的处理器实现的。这种集成智能使系统比有线硬件更加灵活。现在可以在系统内进行分散调整。通信所需的带宽大大减少，同时控制和编程整个系统也变得不那么复杂

2.集成传感器带来新的灵活性

集成传感器使数字控制终端中的阀智能化。这种新的灵活性使气缸等元件能够执行新的任务。可以非常个性化地建模运动，并非常有效地适应相关任务。这为您的生产带来了显著的性能提升，并且通常会降低您的成本，包括在您改造系统时。

3.设定值 - 自调整参数的实际比较

内置传感器在智能、灵活、能够学习的系统中*。它们可用于适应环境条件或系统参数的变化，如气源压力的波动，或读取大数据过程的所有相关信息。

4.通过用户界面进行简单配置

5.适合未来的通信接口

开放的通信接口使 Festo 数字控制终端能够适应未来的开发，如软件服务和网络。您还可以使用 CPX-CEC 上的 OPC UA 接口来创建一个面向服务的架构，该体系结构是平台和制造商中立的，这是工业 4.0 的理想先决条件。

与此同时，CPX 总线节点 [5] 和大量可用的 I/O 模块为机器和生产网络中的通信提供了一个久经考验的标准。